據網友在中國經濟網留言，當前新能源產業迭代提速、市場需求持續擴容，眾多企業搶抓行業發展窗口期，爭先深耕儲能電池細分賽道，依靠技術創新驅動上下游產業鏈升級。動力電池作為新能源汽車的核心零部件，其配套構件的自主可控能力，直接關係整條新能源產業鏈的安全根基。電芯殼體堪稱動力電池電芯的“安全鎧甲”，承擔防撞防護、隔温隔熱、快速散熱等關鍵使命，是守護動力電池穩定運轉、保障整車出行安全的剛需結構件。“這款動力電池外殼壁厚僅有0.25毫米，約等於兩張半A4打印紙的厚度。殼體上手輕盈，焊縫打磨順滑精細，不會阻礙電芯裝配入殼。殼體做薄的首要目標便是輕量化減重，外殼厚度下降，電池整體能量密度便可隨之提升，增加新能源汽車續航里程；輕薄的鋁製殼體導熱性能出眾，能夠快速導出電池工作產生的餘熱，規避電芯高温隱患。”新合源熱傳輸科技有限公司總經理助理張志強拿起一枚成品電芯殼體向記者介紹產品設計邏輯。走進新合源智能化生產車間，多條全自動高速產線全速運轉，生產工序有條不紊。超薄鋁基材歷經裁切加工、高頻密封焊接、精密塑形、無損探傷檢測等多道工序之後，合格的電芯殼體才可下線。生產原料鋁卷初始厚度為0.3毫米，僅僅向着0.25毫米的厚度發起縮減挑戰，看似細微的調整，背後製造難度成倍攀升。鋁材輥壓成型期間稍有偏差就會發生褶皺開裂；焊縫密封精度需要把控至髮絲直徑的幾十分之一；方形殼體焊接熱量分佈失衡，便極易引發殼體形變。三項工藝難點彼此制衡，長期被業內視作難以攻克的“不可能三角”。這塊行業“硬骨頭”，成為新合源技術攻堅的主要方向。“電池殼體原材料質地偏軟，鋁材成型難度大，焊縫還必須做到零滲漏，技術難題長期困擾全球行業廠商。依託企業近20年鋁材高頻焊接的技術積澱，我們下定決心攻堅動力電池殼體新品研發。”新合源總經理王全偉介紹，2020年國內高端動力電池殼體全套生產設備完全依靠進口，設備採購成本高昂，後期設備維保、工藝升級受制於境外技術人員，項目交付週期難以把控，供應鏈隱患突出。2020年開始，企業組建專項研發團隊，從零拆解設備圖紙、逐個攻破核心零部件難關。

團隊歷時4個多月攻堅，經過數千份試樣反覆調試、實測比對，不僅摸索出成熟的全套生產工藝，還順利搭建起適配新能源汽車動力電池殼體的高頻焊接生產線，產品一次良品率穩定達到99.8%。“焊接模具、智能中控系統全部實現自研自制，整條產線核心技術全部國產化。”新合源新能源二車間主管秦開亭説。實測數據顯示，自研電芯殼體針刺試驗防護性能較傳統產品提升超30%，散熱效率增幅高於20%。2021年4月，自研產線正式投產落地，當年便拿下2億元刀片電池殼體訂單。在產能版圖持續擴張的同時，新合源向着產業鏈上游縱深佈局。2024年11月，具備完整自主知識產權的智能化刀片電池殼專用工業母機正式投產。過硬的產品品質，為企業敲開了頭部供應鏈的大門。如今，新合源已經和10餘家主流車企達成深度合作，成為其穩定的核心配套供應商。目前，企業擁有76項授權專利、6項軟件著作權，獲評國家級專精特新“小巨人”企業，搭建省級企業技術創新平台，順利通過IATF16949汽車行業質量體系、ISO14001環境管理體系等多項權威認證。“新能源賽道市場前景廣闊，眼下我們正向儲能電池殼體、固態電池專用結構件等新興賽道佈局，加速從單一零部件供應商，轉型為全套結構件系統解決方案服務商。”王全偉説。下一步企業會持續加大研發投入，攻堅超薄電池外殼、一體化集成殼體等高端產品，迭代優化全套生產工藝；依託自研核心技術站穩細分賽道，傾力打造國內頂尖、國際知名的電芯殼體研發製造基地。（經濟日報記者 王金虎）